世界钢协发布2026年行业低碳发展报告，指出建筑与施工行业碳排放占全球37%。报告提出钢铁低碳转型短期可提升电弧炉与天然气基直接还原铁工艺占比，中长期依赖氢基直接还原铁及CCUS技术。建筑领域可通过“4个R”、使用高强钢减排20%~40%。报告列举英国、澳大利亚、韩国及墨西哥等地案例，展示通过低碳钢采购、模块化设计、材料替代及资源循环利用实现显著减碳，强调钢铁与建筑行业需协同推进低碳实践。

近日，世界钢铁协会（以下简称世界钢协）下属建筑用钢协会发布最新版的2026年行业低碳发展报告（白皮书），梳理探讨了有助于钢铁及下游建筑领域降碳的相关技术、实际项目及设计策略。

联合国环境规划署《全球建筑与施工状况报告（2025—2026）》显示，建筑与施工行业二氧化碳排放量约占全球排放总量的37%，能耗占比为28%。世界钢协等机构相关统计数据显示，钢铁行业贡献全球二氧化碳排放的7%~9%，且约75%的能源利用需求依赖于煤炭。

该报告指出，对于建筑行业来说，钢铁既是碳排放源，也能成为低碳排放解决方案。钢铁材料支撑着清洁能源基础设施、低碳建筑建设和循环经济发展，必须加速低碳转型。

从短期看，提升电弧炉与天然气基直接还原铁工艺占比是当前可规模化的过渡路径。

电弧炉路线以废钢为主要原料，目前约占全球钢铁产量的30%，其中全球约80%的电弧炉产量原材料为废钢，其余为直接还原铁。随着电网清洁化，废钢基电弧炉的低碳优势将更加明显，但该路线也受废钢供应、绿色电力需求以及可生产钢种限制。天然气基直接还原铁加电弧炉路线相比高炉—转炉路线可减排20%~30%的二氧化碳，目前该技术已完全商业化，全球年产能约1亿吨，欧盟已宣布约3600万吨新直接还原铁产能。报告指出，其现阶段所面临的挑战在于低成本天然气供应，但未来可改造为使用氢气并耦合碳捕集与封存（CCS）工艺。

从中长期看，氢基直接还原铁，以及碳捕集、利用与封存（CCUS）等技术将逐步发展成为钢铁行业低碳转型的中坚力量。

氢基直接还原铁是原生钢铁生产的突破方向，当使用绿色电力生产绿氢时，该工艺可减排80%以上，吨钢二氧化碳排放量可低至0.1吨~0.4吨，预计于2030年—2035年实现商业化；其挑战在于低碳排放的氢能源的可用性、成本，以及高品位铁矿石的供应情况，目前全球仅约1/3储量的铁矿石适合直接还原工艺。碳捕集、利用与封存可从现有高炉—转炉工艺或直接还原铁设施捕集80%~95%的二氧化碳；生物质与废物利用技术则利用生物炭、沼气、塑料废物等替代部分化石燃料，提供循环碳源，目前处于不同技术成熟度阶段。

在低碳排放钢逐步进入市场的同时，建筑领域可通过“4个R”，即减量（reduce）、再利用（reuse）、回收（recycle）、再制造（remanufacture），减少二氧化碳排放，设计层面还有少建（Build less）、巧妙建造（Build clever）、高效建造（Build efficiently）、最小化废物（Minimize waste）几种途径。此外，报告表示，当建筑使用高强钢时，还可以减少20%~40%的二氧化碳排放量。

●位于英国伦敦金融城的新建办公大楼——伦敦奥德曼伯里广场2号建筑（2 Aldermanbury Square）是一座13层、总建筑面积为43714平方米的办公用楼项目，钢结构总用量为3700吨。该项目自2021年起就将隐含碳减排作为核心目标，制订了一系列路线图，以支持到2030年实现572千克二氧化碳/平方米总建筑内部面积的隐含碳数据目标。

在技术设计阶段（Stage 4），该项目测得的隐含碳数据为207千克二氧化碳/平方米总建筑内部面积（A1-A4），同时设定的优化目标为179千克二氧化碳/平方米总建筑内部面积（A1-A4）。最终实际结果进一步降至124千克二氧化碳/平方米总建筑内部面积（A1-A4），比设定的目标水平降低了约31%。这一成果得益于多项低碳设计方案和采购策略的综合应用。

在材料采购方面，该项目采用了使用100%低碳排放能源和100%废钢生产的低碳排放钢，材料生产阶段的排放强度仅为333千克二氧化碳/吨钢。在结构设计方面，该项目设计团队对结构用钢尺寸进行了效率优化，并升级采用S460及创新低合金高强钢种，在增强强度和改善可焊接性的同时减轻了构件重量。该项目还从原有建筑中重复利用了38吨钢材，避免了生产新钢材带来的直接碳排放。在楼板系统方面，该项目的金属楼板厚度从1.0毫米减至0.9毫米，并采购了经第三方验证的钢板，以支持“范围3”减排。

整体而言，该项目通过低碳排放钢采购、高强钢应用、材料再利用、楼板减薄和第三方验证等组合措施，在“从摇篮到工地”阶段实现了显著的隐含碳减排成果，成为伦敦金融城办公建筑低碳转型的一个代表性案例。

●澳大利亚悉尼圣玛丽亚（St.Marys）综合项目办公室（IPO）是一座为悉尼地铁西线航空城（Aerotropolis）线路服务的临时性4层建筑设施，提供约200个工作站，总建筑面积约3000平方米，钢结构用量为95吨。由于线路建设周期长、施工地点会随工程推进而转移，若按传统方式在每个地点分别新建独立办公室，整个项目周期内需要建造5座独立建筑。为此，该项目采用了可拆卸、可搬迁的模块化设计：结构设计寿命为50年，计划每10年整体拆卸并搬迁至下一地点继续使用。这样，一座建筑通过重复利用，替代了原本需要5座独立建筑才能满足的功能需求。

这种“可搬迁、重复使用”的策略带来了显著的碳减排效果：与建造5座独立建筑相比，该可搬迁模型在其整个50年全生命周期内预计减少2252吨二氧化碳排放当量。作为参考，该建筑在单次生命周期（即一次建造到交付使用阶段）的碳足迹测得为563吨二氧化碳，说明其本身初始隐含碳量就不多，而重复使用进一步凸显了减排效益。此外，该建筑的设计团队还通过有针对性的材料优化，在结构设计中减少了33.5吨二氧化碳的钢材相关排放。这部分优化主要来自对钢构件尺寸、截面和连接方式的精细设计，在保证结构安全和使用功能的前提下减少了钢材用量。

整体来看，该项目以“临时设施、长期使用”的思路，把模块化、可拆卸和材料利用效率结合起来，既满足了尽快交付的工期要求，又显著降低了临时建筑常见的重复建造浪费及碳排放水平。

●位于韩国大田的“城市绽放—格乐雅时代世界”是一座已在当地运营25年的大型百货商店。该项目建筑共5层，总面积为17178平方米，钢材总用量约500吨。该项目并非拆除重建，而是对整座百货商店的外立面进行整体翻新，属于“延长使用寿命（建筑修复/翻新）”的典型策略。

该项目的最大亮点在于外立面材料的替代设计。原方案计划采用3毫米厚的铝制外墙覆层，但该项目工程团队通过替代设计和工程优化，将其改为1.2毫米厚的钢制外墙覆层。这一改变不仅满足了建筑立面所需的功能和视觉效果，还大幅减少了隐含碳量。与铝制方案相比，钢制方案的碳排放量减少了约86%。

该项目证明，铝材初级生产（尤其是电解铝）通常能耗水平和碳强度较高，而钢材由于强度高，可采用更薄规格来满足立面性能要求，从而在材料用量和碳强度两个方面同时实现指标优化。此外，钢材本身具有可回收性，符合循环经济原则。翻新后的建筑以白色金属质感的几何图案外立面呈现，夜间结合灯光效果，既保留了建筑主体结构，又显著改善了外观美学性能。

●位于墨西哥的“雷福马之塔”是一座56层高、总建筑面积为89657平方米、钢结构用量约9830公吨的高层办公建筑，隐含碳强度为670千克二氧化碳/平方米总建筑内部面积。该项目在资源循环利用与材料采购上同步减碳：废水经三级处理并100%回用，51%的施工废物分类回收，42%的材料在800公里内制造，从而减少供水、运输和新材料生产而产生的相关碳排放。

在宜居性与运营效率方面，该项目实现了94%经常占用区域有外部景观、79%区域可自然采光，新风量比美国采暖、制冷与空调工程师学会（ASHRAE）最低要求的水平高30%，总能耗成本较计划节省了20%。世界钢协表示，这说明高效节能建筑并非以牺牲居住舒适性为代价，而是通过自然采光、增加新风量、废水回收利用和运营优化，在降低碳足迹的同时提升健康居住水平、增加建筑长期价值。

报告最后总结，全球钢铁行业正通过“三大杠杆”推进低碳转型：能源效率、最大化废钢利用、突破性技术。但减碳不会只有一条路径，取决于低碳排放能源、基础设施、政策支持和市场需求等条件。

对建筑行业而言，关键是通过标准、采购模式和产品认证创造低碳排放钢需求，并推动环境产品声明、第三方验证和“范围3”减排3个环节提速。对设计和工程界而言，“4个R”、高强度钢、模块化设计、可拆卸连接、再利用和翻新策略，都是当下就能降低碳排放水平的杠杆。可见，钢铁低碳转型与建筑减碳，正在走向可量化、可复制的项目实践。