越南和发钢铁榕桔工厂委托达涅利自动化实施一期产线数字化升级，搭建统一二级过程控制系统。项目通过模型化管控实现钢包炉、连铸机和轧机协同运行，替代人工操作，实现自动测温取样及铸坯全流程溯源。系统对接制造执行等系统，形成闭环管控，提升生产稳定性、作业安全性及产品质量，降低能耗与人工风险，推动工厂向工业4.0标准迈进。

近日，越南最大的综合性钢铁企业之一的和发钢铁榕桔工厂委托达涅利自动化公司为其实施一期产线数字化升级项目。达涅利自动化公司将搭建统一的二级过程控制系统，依托模型化管控模式，实现钢包炉、连铸机和轧机之间各工序的协同运行。项目旨在构建一条互联互通且全程可追溯的生产链路，保障数据稳定流转，减少人工干预，全面提升生产稳定性、作业安全性和产品质量。

二级系统投用之前，钢包炉的电极调节、热工参数调整及精炼工序流程均依赖人工操作，导致炉况运行状态不稳定，工艺参数易受操作人员主观判断影响。温度测量数据同样采用人工记录方式。本次数字化改造将实现自动测温取样，确保温度数据持续、稳定上传至二级控制系统。

在过去，温度、化学成分变化及钢种等核心冶金信息均依赖各厂区工段人工传递，响应效率偏低，容易出现工艺衔接偏差。连铸机出口处钢坯无法自动识别，人工标记时常存在疏漏，难以完整追溯产品生产过程。上述短板凸显出构建一套基于二级控制系统的数字化平台的必要性，在统一架构下打通冶炼车间至轧机的全流程数据。

升级后的二级系统搭载冶金预测模型，可对温度变化、化学成分调整及精炼工序进行预判，确保各冶炼工序运行稳定且工艺可重复。系统实现辅料自动化管控、基于二级系统的设定参数下达以及炉况实时监测，有效减少工艺波动，提升冶金控制精度。二级系统可直接与制造执行系统、实验室系统、Q-REG电极调节器及下游自动化设备对接，实现生产数据同步统一，形成闭环管控模式，生产决策遵循模型准则执行，摆脱对人工经验判断的依赖。

在连铸和轧制区域，二级系统实现铸坯完整溯源与跟踪管理。钢坯自动打标机可生成包含炉号、钢种、流道及批次等信息的完整标识，数据直接同步至二级跟踪系统。加热炉入口配备光学读取器替代人工识别，确保钢坯按轧制计划有序生产。二级系统还支持轧制计划编制、车间负荷优化及生产状态监控等功能，完整保存从钢水到成品钢材的全流程生产信息，满足产品质检与溯源要求。

本次二级系统升级实现了生产运行更稳定、物料实时追踪、工艺管控提质增效的目标，同时减少了人工操作，降低了人员在高温高危区域作业的风险。该数字化平台进一步优化了炉况稳定性，提升了精炼精度，改善了整体能耗指标。

此外，二级系统可实时掌握设备状态、工艺偏差和温度变化趋势。通过将所有生产数据统一汇总归档，便于快速定位调整节点，助力工艺持续优化，保障冶金工况稳定，实现长效提质增效。

随着二级系统项目的落地实施，和发钢铁榕桔工厂一期产线正逐步迈向协同化、符合工业4.0标准的生产模式，进一步夯实长期运行稳定性，助推自动化水平持续提升。